บิ๊กฮอนด้าพาบุกโรงงานผลิตฮอนด้า"ฟรีด" มินิเอ็มพีวี 7 ที่นั่งที่ประเทศอินโดนีเซียก่อนที่ค่ายฮอนด้าจะนำเข้ามาทำตลาดในไทยภายในปลายปีนี้เพื่อเจาะตลาดครอบครัวสมัยใหม่ โดยใช้ข้อตกลงอาฟต้ามาเป็นตัวดึงดูดในการกำหนดราคาขาย หากราคาออกมาน่าสนใจ มีหวังคู่แข่งนั่งไม่ติดแน่ เผยมีกำลังการผลิตทั้งแจ๊ซ, ซีอาร์-วี และ ฟรีด 50,000 คันต่อปี
บุกรง.ผลิตฮอนด้า′ฟรีด′
เรื่อง...วุฒิณี ทับทอง
หลังจากหมายมั่นปั้นมือว่าจะนำรถยนต์นั่งขนาด 7 ที่นั่ง หรือเอ็มพีวี จากถิ่น "อิเหนา" อย่าง "ฮอนด้า ฟรีด" HONDA FREED มาทำตลาดในบ้านเรา เพื่อหวังเจาะตลาดครอบครัวสมัยใหม่ด้วยการอาศัยข้อตกลงเขตการค้าเสรีอาเซียน หรืออาฟต้า มาเป็นตัวดึงดูดในการกำหนดราคาขาย ที่เชื่อว่าราคาจะออกมาดีอย่างน่าใจหาย
เมื่อช่วงสัปดาห์ก่อน บริษัท ฮอนด้า ออโตโมบิล (ประเทศไทย) จำกัด โดย 3 แกนนำอย่าง "พิทักษ์ พฤทธิสาริกร" กรรมการบริหาร "พงษ์ศักดิ์ เลิศฤดีวัฒนวงศ์" ผู้จัดการฝ่ายประชาสัมพันธ์ และ "อรนุช พฤกษวัฒนานนท์" ผู้จัดการส่วนงานสื่อสารและภาพลักษณ์ตราสินค้า นำทีมสื่อมวลชนไทยเข้าเยี่ยมชมโรงงานผลิตรถยนต์ ฮอนด้า พร็อสเพ็คท์ มอเตอร์ ประเทศอินโดนีเซีย เพื่อให้เห็นถึงกระบวนการและขึ้นตอนการผลิต ว่ารถยนต์คันนี้ไม่ได้ด้อยไปกว่าใคร ทั้งชื่อชั้น รวมถึงมาตรฐานการผลิต ที่ได้ตรงตามมาตรฐานเดียวกันของ "ฮอนด้า" ทั่วโลก
สำหรับโรงงานผลิตรถยนต์ฮอนด้า พร็อสเพ็คท์ มอเตอร์ แห่งนี้ก่อตั้งขึ้นเมื่อปี 2545 อยู่ในเขตอุตสาหกรรมคาราวัง ชวาตะวันตก บนพื้นที่ 512,500 ตารางเมตร มีกำลังผลิตสูงสุด 50,000 คันต่อปี โดยผลิตรถยนต์รุ่นแจ๊ซ, ซีอาร์-วี และ ฟรีด สำหรับรองรับความต้องการภายในประเทศและส่งออกบางส่วน
โรงงานแห่งนี้ถือเป็นโรงงานที่มีการใช้เทคโนโลยีและอุปกรณ์ทันสมัย และเป็นมิตรกับสิ่งแวดล้อม ภายใต้แนวคิดหลักของฮอนด้าทั่วโลกคือ "โรงงานสีเขียว" ด้วยการดำเนินการผลิตภายใต้การควบคุมดูแลคุณภาพที่เข้มงวดตั้งแต่เริ่มต้นของการผลิตไปจนกระทั่งส่งมอบรถยนต์ออกมาเป็นคันออกไปสู่มือของลูกค้า
แบ่งพื้นที่ออกเป็น 9 แผนกหลักคือ 1.แผนกขึ้นรูป (stamping) ที่ปัจจุบันมีการผลิตชิ้นส่วน 7 ชิ้นให้กับฮอนด้า แจ๊ซ และ 15 ชิ้นให้ฮอนด้า ฟรีด โดยในจำนวนนี้เป็นการส่งออกชิ้นส่วนฮอนด้า แจ๊ซ มายังโรงงานผลิตในประเทศไทยและไต้หวัน
2.แผนกม้วนตะเข็บ (hemming) มีหน้าที่ในการผลิตชิ้นงานตั้งแต่ฝากระโปรงหน้า ฝากระโปรงหลัง และแผงประตูหน้า-หลัง สายงานนี้แบ่งระบบการทำงานออกเป็น 2 ส่วน คือสายงาน A ดูแลการผลิตฝากระโปรงหน้า-หลัง สายงาน B ดูแลการผลิตแผงประตูหน้า-หลัง
3.แผนกเชื่อมโลหะ (welding) ซึ่งประกอบด้วยงาน 3 ส่วนย่อย ได้แก่ โซน A เป็นการนำชิ้นส่วนต่างๆ มาผสมให้เป็นชิ้นส่วน ก่อนส่งต่อไปยังโซน B เพื่อผ่านกรรมวิธีให้เป็นไวท์บอดี้ โดยใช้ระบบหุ่นยนต์ที่เรียกว่า GW-Robotic System เทคโนโลยีระบบนี้มีความแม่นยำสูง ก่อนที่ชิ้นงานไวท์บอดี้จะถูกส่งไปที่โซน C เพื่อดูแลกระบวนการอย่างเช่นไฟนอลสปอต ซึ่งแบ่งออกเป็นสองกระบวนการย่อย ใช้หุ่นยนต์ทำงานอาร์คเบ็นดิ้ง และแรงงานฝีมือ จากนั้นก็ไหลผ่านเข้าสู่กระบวนการต่อไป
4.แผนกพ่นสี (painting) ในระบบปิด เพื่อป้องกันมิให้เม็ดฝุ่นแฝงปนเข้ามา และเพื่อเหตุผลด้านความปลอดภัย โดยใช้ระบบหุ่นยนต์พ่นสีและตู้อบแบบผ่านระบบอิเล็กโตรเดโพสิตอัตโนมัติ โดยกระบวนการพ่นสีทุกขั้นตอนใช้หุ่นยนต์ทำงานแบบอัตโนมัติ
5.แผนกประกอบโครงรถ (assembling frame) ที่แบ่งเป็น 5 ส่วนหลัก ได้แก่ สายไฟ (routing), ภายใน (interior), ช่วงล่าง (chassis), ภายนอก (exterior), คอมเพล็กซ์ (complex) 6.แผนกประกอบเครื่องยนต์ (assembling engine) โดยใช้สายพานอัตโนมัติในการผลิตชิ้นงานมีการตรวจสอบก่อนนำส่ง (PDI) เพื่อให้แน่ใจว่าเครื่องยนต์อยู่ในสภาพสมบูรณ์ ผ่านเครื่องซีลอัตโนมัติ เครื่องขันนอต เครื่องทดสอบการรั่วของน้ำมันกับน้ำเพื่อประกันระดับคุณภาพผลิตภัณฑ์
7.แผนกตรวจสอบคุณภาพ (vehicle quality) ประกอบด้วยพื้นที่ตรวจสอบสี ตั้งศูนย์ล้อ ตั้งระดับความสูงการส่องของไฟหน้า โดยใช้ระบบควบคุม PLC เพื่อประกันคุณภาพผลงาน การตรวจสอบใต้ท้องรถ การทำงานของช่วงล่าง ตรวจวัดค่าไอเสียรถยนต์ การตรวจสอบการทำงานของเครื่องยนต์และสภาพห้องเครื่องยนต์โดยรวมผ่านระบบสะพานเพื่อควบคุมสภาพแวดล้อมให้เอื้อต่อการทำงานของพนักงาน
8.แผนกหล่อดายโลหะ (DIY casting) แบ่งออกเป็น 2 สาย คือ สาย HPDC ผลิตเสื้อสูบ และสาย LPDC ผลิตฝาสูบ ซึ่งใช้ระบบหุ่นยนต์ทำงานส่วนที่ซับซ้อน และใช้เครื่องวัดพิกัด (CMM) ตรวจสอบขนาดของผลิตภัณฑ์ 9.แผนก machining มีสายการผลิตหลัก 2 สาย คือ 1.เป็นงานเสื้อสูบ และ 2.เป็นงานฝาสูบ ซึ่งชิ้นงานในแผนกนี้นอกจากจะใช้เพื่อรองรับกับความต้องการภายในประเทศแล้ว ยังมีการส่งออกไปจำหน่ายยังประเทศแถบเอเชียโอเชียเนีย เช่น ประเทศไทย มาเลเซีย ฟิลิปปินส์ เวียดนาม อินเดีย และไต้หวันอีกด้วย
10.test course (สนามทดสอบ) ที่มีการจำลองพื้นที่ สภาพถนนจริงหลากหลายรูปแบบ โดยใช้สถานที่และอุปกรณ์ขนาดใหญ่ที่สุดและครบถ้วนสมบูรณ์แบบที่สุดในอินโดนีเซียต่างๆ
นอกจากนี้โรงงาน "ฮอนด้า พร็อสเพ็คท์ มอเตอร์" ยังได้รับเกียรติบัตรการันตีมาตรฐานและกระบวนการผลิตจนได้รับการยอมรับในระดับสากลอย่างมากมายไม่ว่าจะเป็น ISO 9001 และ ISO 9002 และ "โรงงานสีเขียว" ที่จาก ISO 14001
และสิ่งสำคัญที่ช่วยการันตีมาตรฐานการผลิตรถยนต์จากโรงงานแห่งนี้คงจะเป็น ส่วนแบ่งยอดการจำหน่ายรถฮอนด้า แจ๊ซ ที่สามารถครองส่วนแบ่งได้ถึง 51% ในกลุ่มรถแฮตช์แบ็ก ฮอนด้า ซีอาร์-วี มีส่วนแบ่ง 42% ในกลุ่มเอสยูวี และฮอนด้า ฟรีด มีส่วนแบ่ง 40% ในกลุ่มโลว์เอ็มพีวี
ลำพังเพียงแค่ส่วนแบ่งเรื่องความสำเร็จในทางการตลาดจากแดนอิเหนาแล้ว คงจะไม่สามารถชี้วัดได้ว่า "ฮอนด้า ฟรีด" คันนี้ เมื่อเข้ามาทำตลาดในเมืองไทยจะสามารถตีตลาดและชิงส่วนแบ่งได้ง่ายๆ เพราะมาตรฐานของลูกค้าชาวไทยที่ขึ้นชื่อว่ามีมาตรฐานในการเลือกซื้อค่อนข้างสูง...คงต้องติดตามกันยาวๆ
แต่ก็ประมาทไม่ได้กับสินค้าที่ตีตรา "ฮอนด้า" ด้วยเช่นกัน
...............
เครดิต : ประชาชาติธุรกิจออนไลน์ วันที่ 12 สิงหาคม พ.ศ. 2552 เวลา 10:25:57 น.
